为了保证螺旋压缩弹簧的垂直度，并使两支承圈的端面与其他零件保持接触，减少挠曲和保证主机(或零、部件)的特性。螺旋压缩弹簧的两端面一般均要进行磨削加工，这道工序通常称磨簧。磨簧大致有三种操作方式：手工磨削、半自动磨削和自动磨削。

弹簧磨削加工后，要求磨平部分不少于圆周长的3／4，端头厚度不小于金属直径的l／8 (以1／4为佳)。其磨削面的表面粗糙度及Ra≤12．5／μm。

   磨簧应根据弹簧生产批量的大小来选择设备和操作方式。手工方式磨簧所用的设备，通常是普通砂轮机再加以适当的夹具和辅助工具。设备和工装都比较简单，但劳动强度大、生产率低，因而适用于品种多、批量小的生产。在大批量的生产中，则采用弹簧端面磨床机磨削弹簧的端面。

弹簧端面磨床有两种类型：一类是卧式磨床(图1a)；另一类是立式磨床(图1b)。国产弹簧端面磨床型号有多种，可参照样本选择采用。

 

    根据湿磨和干磨的需要，弹簧端面磨床的除尘方式有水淋式和吸尘式两种。

按照弹簧端面磨床的磨头数量，弹簧磨削又可分为一对磨头和两对磨头。图2a为一对磨头磨削方法，两砂轮主轴可摆角  0°一3°，两砂轮形成一个喇叭口，这种方式适合粗磨弹簧端面。另一种是两砂轮平行磨削，磨出的弹簧垂直度精度高，但砂轮寿命低，适合精磨弹簧端面。图2b由两对砂轮同时进行磨削，一对砂轮粗磨，一对砂轮精磨，生产效率高，加工质量好。

 

    一般情况下当钢丝直径在3mm以上，可分粗磨和精磨两道工序进行加工。对钢丝直径小于3mm的弹簧垂直度和自由高度要求高的，如喷油器调压弹簧等，也应通过二次或三次磨削。

    弹簧的两端经磨削后，内孔上会产生毛刺。一般在磨削后应进行内孔倒角(去毛刺)处理。倒角的工具可用专制的锥形砂轮或采用镶硬质合金的锥形刀具。

    为了保证磨簧的技术要求和提高磨簧的质量，除提高操作者的技术水平和选择合适、精  良的设备外，还应注意以下几点：

    1)砂轮选择要适当。应根据弹簧的材料和弹簧的精度要求来选择砂轮的磨料、粒度、硬度、结合剂，以保证在磨削过程中有良好的自锐性，以避免弹簧端面烧伤。

    2)要保证适当的磨削量，送料盘或砂轮的速度不能太快。磨量太大或转速太快时，砂轮自锐性变差，容易堵塞，发热量增大，弹簧端圈会发生过烧，磨削精度也难保证。一般是磨削精度要求高的，材料直径粗的，弹簧直径大的采用慢速，小磨量，反之，则可采取较快的速度和较大的磨量。

    3)装弹簧用的套筒内孔和长度应与弹簧配合恰当，如果间隙小，则增加装卸的困难，如果间隙大或弹簧伸出套筒的长度过长，则垂直度的误差增大。一般情况下套筒内径要比弹簧外径最大值增大o．1一o．2mm，以保证弹簧在套筒内能自由转动。短弹簧的套筒高度比弹簧低1～3mm；长弹簧的套筒高度比弹簧低2—5mm。在同一批弹簧中，若自由高度差别较大，应先将高度分组，然后再进行磨削。套筒的材料应选用碳素工具钢或合金工具钢制造，硬度62～65HRC，内外圆要经过磨削加工。

    4)在弹簧端面磨床上磨削弹簧时，为保证弹簧的垂直度，另一个重要因素是弹簧端圈的螺旋角、贴紧长度应均匀一致。螺旋角应在卷簧时加以控制。当垂直度要求高时，卷簧时一定要保证螺旋角在公差范围内，检查时可用万能角尺、专用样板来测量弹簧的螺旋角。

    5)定期整修砂轮和维修调整设备。

    6)为避免端圈开口，磨削工序应在去应力退火后进行。用退火材料卷制的弹簧，粗磨可

在淬火前进行，精磨在淬火后进行。